亚龙ERP管理系统之 - 生产计划管理（MRPII）
生产计划是整个ERP系统的重点和核心，是企业进行生产排产和材料采购的基础。生产计划是以客户销售订单和公司订单的产品订货量为需求基础，结合仓库的成品实际库存量，仓库的安全库存量，车间的已排产量，以及销售订单未交货量等信息，通过某种运算关系，计算出为满足目标订单的交货量，必须要完成多少成品的生产计划。以及为满足本生产计划所必需的材料、半成品的需求量。进而结合材料库存情况，产生材料的缺料表和采购计划等。
生产计划进行得好坏，将对企业的生产进度和材料的库存有着很大影响。计划进行得越好，学校管理系统应用，越准确，就越能减少材料库存的积压，加快生产的速度。
亚龙ERP系统的生产计划的算法流程如下：
1、由营销部产生的客户销售订单和公司销售订单，转入企业物控部（PMC部门），物控部依据订单的成品和数量作为生产计划的总需求量。
2、物控部根据订单的总需求量，扣减成品库存的可用量（可用量 = 当前库存量 + 在产量 – 在单量 - 安全库存），不足的部分将产生生产计划，转入车间（生产控制系统）。同时扣减的库存量将减少可用库存。
例如：现有某产品的销售订单量是100件，当前仓库有成品40件，成品的安全库存量为10件，正在生产还没入库的（在产量为）30件，之前已经有20件的销售订单量(在单量)。则：
当前可用库存：可用库存 = 库存量40 + 在产量30 – 在单量20 – 安全库存10 = 40件。
计划生产量为：计划生产 = 当前订单100 – 可用库存40 = 60件。
3、根据生产计划量，结合研发部门提供的成品的物料清单(BOM)信息，展开BOM计算出为满足计划的生产量所必须的物料需求（包括半成品的需求）。
4、根据物料需求的总需求量，扣减材料仓的库存可用量（材料的库存可用量与成品的库存可用量算法一样），不足的部分将产生物料缺料表，转入采购部门（采购管理系统）。
5、生产计划计算完毕后，系统一方面产生相应的生产计划信息（包括成品、半成品、发外），转入生产车间，进行生产排产；另一方面产生相应的采购计划信息（物料缺料表），转入采购部门，进入采购流程
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